隨著牙膏車間的兩臺牙膏管自動裝箱機、5套牙膏封尾缺陷自動檢測剔除設備的全面運行，納愛斯集團的牙膏生產線正式實現從“頭”到“腳”自動化。

透過牙膏車間生產通道明亮的玻璃窗望去，整個生產的自動化流程盡現眼底：牙膏片材通過制管工序成為一個個待灌裝的空管后，被一臺新機器有序排列、裝箱，然后被送入機械手捕捉的范內自動捕捉灌裝、封尾并拍攝“大頭照”。接著，充滿了膏體的牙膏便通過輸送帶進入自動包裝機“穿衣”，或直接輸送至三樓包裝線進行附加組裝。至此，一支全新的納愛斯牙膏誕生了。

這是去年年初獲得省級“機器換人”示范企業稱號以來，納愛斯集團定制的自動化步伐又進一步的新成果。

圖中正在高效運行的是國際最先進的牙膏灌裝設備，采用機器人自動喂管。

定制裝管機優越性能達國內頂尖水平

裝管機是牙膏制管與灌裝工序的銜接設備，要實現牙膏生產自動化，這一步很關鍵。

“因為我們的牙膏管是全塑管，易帶靜電，這個特性使進口裝管機無法與我司現有制管機有效契合生產。由此項目組決定采用定制模式，其中要克服的困難就是如何根據我們的產品特點進行改造。”項目負責人設備處牙膏組副組長周學源稱。

在定制攻關過程中，針對全塑牙膏管易帶靜電導致牙膏管無法排列整齊的現象，項目組在設備中增加除靜電裝置，這樣一來自動裝箱的管子排列就能較好地符合灌裝機械手自動取管的要求。此外，項目組發現進口裝管機中的轉接結構故障率較高，就大膽進行了無轉接設想，并在制管機與裝管機之間的銜接做了多種形式的嘗試，最終確定了省卻轉接結構的優化輸送方式。根據車間實際生產中片材接頭處制管產生的廢管難挑選、難剔除的情況，項目組還人性化地增加選擇性推管功能，更好地避免廢管流入生產。與進口裝管機相比，定制的設備在維護、故障檢修等方面操作更為簡潔，便于車間員工掌握、使用、維護與維修。

去年2月，由集團設備處與生產廠家聯合量身打造的，與前道進口AISA制管機連線的第一臺定制裝管機投運，如期實現既定目標。8月中旬，另兩條半自動線也實行了安裝改造。

“牙膏管生產原來需要人工裝箱、排列，現在由機器完成，人工減少了，牙膏管的衛生得到了更好的保障。”車間員工如是反映。

定制設備的價格是進口設備的三分之一，且性能更優越，經我們改造的設備已達到國內頂尖水平。根據試用機穩定運行以來兩個月的生產量計算，改造后3臺機器全年可節約66萬余元。

   
    經視覺攝像頭拍照鑒定“顏值”合格的牙膏

“大頭照”顏值成為牙膏封尾合格的檢驗標準

人拍“大頭照”不稀奇，給牙膏封尾拍“大頭照”很稀奇，更稀奇的是照片顏值還決定著一支牙膏是否合格。

在已改造過后的牙膏自動灌裝機中，灌裝好的牙膏   在封尾后經過視覺攝像頭拍“大頭照”，將信號反饋給視覺系統進行顏值分析，顏值高即封尾合格，PLC控制系統給予信號放行包裝，反之，則被剔除。

“納愛斯集團對牙膏的生產標準非常嚴格，封尾有缺陷的牙膏出現幾率是幾十萬分之一，但我們希望能呈現給消費者完美的產品 ，所以不放過每一個能提升產品質量的環節。”設備處自控組組長袁華進這樣介紹牙膏封尾視覺檢測項目的立項初衷。

項目組與視覺廠家聯合在前期借鑒了大量經驗，但視覺檢測項目并沒有想象中的順利。由于進口灌裝機程序控制器有加密保護，無法讀取所需信號；集團牙膏的片材透明、規格多、色彩各異，灌裝速度快，普通的視覺系統無法靈敏地分析牙膏的各類規格與色彩，易導致顏值分析出錯，這些都是項目的難點與重點所在。2014年中旬，多番突破、嘗試與調試了近半年后，自控組通過增加一套PLC控制系統，給視覺系統提供拍照信號，并將視覺系統反饋回的不合格信號與灌裝機自動剔除系統對接，做到不合格品的自動剔除，但顏值分析易出錯的難點依然未能較好地攻克。設備處通過相關平臺尋求更強合作方，整合資源在分析原理上下功夫，視覺系統辨析靈敏度不足的問題終于被順利解決。

歷經一年多的整合，跨過最難點，一切水到渠成，項目組于今年全面完成了除試用機外的另5條牙膏生產線的推廣安裝改造。袁華進說：“自行設計的視覺檢測系統價格不到進口灌裝機原裝視覺檢測系統的五分之一，靈敏度也更契合集團多規格產品的要求。” 

近期，設備處相關項目人員還專為半自動包裝線生產的需進行附加品組裝的牙膏新建了3條專屬運輸帶，通過二樓生產線與三樓包裝線的自動輸送鏈接，省去中間的人工撿管、搬運環節，使牙膏生產線真正實現了從“頭”到“腳”自動化。